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高钨高速钢轧辊是在常规高速钢轧辊材l料基础上,添加一定比例的W、CO(Wmax=12%,Co≤2%)合金元素,运用独特的工艺技术浇注而成。采用特殊高温淬火(淬火加热温度≥1150℃)加多次回火热处理工艺,得到具有良好高温稳定性的回火马氏体组织。粒状、棒状MC、M2C、M6C型碳化物镶嵌在马氏体组织中,使轧辊具有非常优异的抗磨损性能;据统计,高钨高速钢轧辊使用于棒材轧机的K1、K2、K4机架,过钢量比常规高速轧辊有较大提高。
无限冷硬铸铁轧辊,以其工作层中有细小的石墨析出物为特征而区别于冷硬铸铁轧辊,石墨均匀分散在整个辊身截面,其数量和尺寸随深度而增加,由于增加了Mn、Cr、Ni、Mo等合金元素,加上少量细小的石墨的存在,提高了轧辊的抗剥落性、抗热裂和抗磨损等性能,表面的细石墨空隙还能改善轧辊的咬入能力。
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轧辊是轧机的主要消耗工艺件,在轧钢过程中消耗量大,占轧制成本一定的比例。轧辊质量对轧机作业率、质量和产量、轧辊消耗影响较大,所以大部分轧辊使用高合金,单价非常高。轧辊消耗的主要是表层一定深度的工作层,大型支承辊工作层半径方向100mm左右,大型工作辊一般为半径方向50mm,工作层重量占轧辊重量比例并不大。正常情况下轧辊使用到报废极限时(即工作层消耗完)或者出现较大的缺陷时,轧辊就整体报废,辊芯部分按照废钢处理,对成本影响很大。
轧辊修复就是将工作层进行修复,通常采取堆焊方式,当轧辊使用到报废极限时或者轧辊出现较大缺陷时,进行堆焊修复工作层。这样轧辊芯就可以实现重复利用,从而能够大幅降低轧辊消耗,降低生产成本。
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锻造由压钳把、倒棱、镦粗、拔坯压实、精锻等基本工序组成。锻造辊套时,尚有冲孔、扩孔等工序。锻造比是反映锻件质量的重要指标之一,热轧辊的锻造比一般不小于2.5;冷轧辊不小于3;支承辊不小于2。借助于冶炼和锻造技术的改进,锻造比可适当降低,如用电渣重熔钢生产冷轧辊选用锻造比为2。钢锭的冒口应有足够的切除量,以便去除钢锭的缩孔和偏析。通常热轧辊的锻件钢锭利用率为55%~62%;冷轧辊及支承辊为55%~60%。轧辊钢锭镦粗后,依轧辊的种类、重量及尺寸大小选用不同锻造法进行拔坯压实工序。宽砧大压下量锻造法(KD法)适用于高、中及低塑性,大、中型冷、热轧工作辊及支承辊;宽平砧强压下锻造法(wHF法)和去除中心部位拉应力锻造法(FM法)适用于高、中塑性大型及特大型支承辊;中心压实法同WHF法或FM法可配合使用。各种锻造方法的参数列于表3。轧辊锻件的典型锻造工艺列于表4。
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